Фарфоровая суббота. Часть вторая.
Jun. 28th, 2015 11:52 am![[personal profile]](https://www.dreamwidth.org/img/silk/identity/user.png){kind=small}
deutschevita
На экскурсию собралось довольно много желающих, поэтому не всегда можно было дослышать гида и поймать нужный ракурс при фотографировании. Но мы старались.
Здание мануфактуры старое, хорошо отреставрированное. С высокими потолками и просторными производственными помещениями:
В настоящее время во всем производстве занято не более 20 человек. Поэтому используется лишь часть здания, которую нам во всей красе и показали.
Как известно, фарфор производят из смеси измельченных полевого шпата, каолина и кварца с водой:
В зависимости от количества воды, получается густая жидкость или пластичная масса. И фарфоровые изделия, соответственно из них
лепятся или отливаются.
Вот как раз свежая порция сырья доставлена:
Это уже готовая смесь. Тем самым сэкономлена первая фаза производства: измельчение и смешивание порошка. Это нездоровое занятие, провоцирующее легочные заболевания, оставим его машинам. Машина же и перемешивает сухую смесь с водой:
Это большой чан-миксер, вмонтированный в пол, где долго и тщательно готовится смесь нужной консистенции. На этом этапе самое опасное - если в смесь попадет что-нибудь железное. Фарфор с крупицами железа будет покрыт темными пятнами. Поэтому при засыпке сухой части в чан активируют сильный электромагнит, оттягивающий все, что можно. Смесь вымешивается очень долго, а затем идет в формовку.
Но самой первой стадией создания фарфоровых изделий является их проектирование. Дизайнеры получают заказ или придумывают новые виды продукции сами, создают эскизы, чертежи, определяют размеры. Вот рабочий стол дизайнера:
В настоящее время фабрика выполняет большой заказ правительства земли Хессен на поставку сувенирных львов с земельного герба.
А это новый продукт: формы для отпрессовки марципановых сувениров (как куличиков из песка) с местными мотивами.
Традиционно такие формы делаются из дерева, но теперь хотят попробовать альтернативный вариант: более гигиеничный и долгоживущий.
Здесь работает дизайнер-художник. Изобретает и подбирает новые рисунки и орнаменты
Вот это шаблоны классического ассортимента, по которым готовят гипсовые отливки:
А вот и отливки:
Исходная фигура делается из дерева. Затем на нее заливается гипс. Получившуюся гипсовую форму расчленяют на разъемные части, плотно прилегающие друг к другу, и проделывают отверстие для заливки жидкого фарфора.
Вот форма вблизи:
Фарфоровая смесь быстро застывает на воздухе от краев к середине. Как только образуется слой затвердевшего фарфора, остаток смеси сливают. Чем тоньше слой, тем нежнее и легче будет потом готовое изделие. Хотя некоторые сложные изделия или их части делают как раз толстостенными.
Сложные изделия не отливают и не лепят целиком. Их собирают по частям:
Некоторые изделия не отливают, а лепят или доводят на гончарном круге:
Некоторые инструменты дизайнера крупным планом:
После отливки и доработки мягкое изделие отправляют в печь, где оно сжимается от температуры на 17%. Вот для сравнения два кубка: до первого обжига и после
А вот еще будущая продукция в разработке (воспроизводят реплики старых изделий)
По моим предположениям в профиль - это мама Гете, которой приписывают изобретение франкфуртского зеленого соуса. Что ж, за такой соус старушка вечную признательность и фарфоровый барельеф заслужила!)))
А мы тем временем переходим в производственный цех.
Здесь гончарные круги помощнее. Вот тут лепят (а не отливают) плоское блюдо:
Отсекают лишнее не руками, как гончары, а резцом.
Фарфоровая масса потяжелей в работе, чем гончарная глина или даже фаянс. Но раньше и с ней работали вручную.
Вот тут процесс сборки хессенского льва из деталей.
Они склеиваются между собой жидкой фарфоровой массой, которая очень быстро застывает на воздухе. Потом стыки бережно шлифуются вручную
Все шероховатости затираются натуральной губкой:
И готовые фигуры ждут обжига:
В работе и другие детали. Они заливаются на таких каруселях:
Нам показали процесс заливки мелких стаканчиков (то ли для водки, то ли для яиц к завтраку)))
Залитые формы вращают, чтобы выгнать пузырьки воздуха и ускорить застывание фарфорового слоя.
Вот свежая форма и слитая, которая подсыхает
Вынимаем готовый стаканчик и проверяем качество:
Остальные крутятся дальше
Гипсовые формы недолговечны. Они выдерживают не более 25 заливок. Потом они возвращаются в переработку, так как не могут обеспечить качественные изделия - деформируются.
Вот форма для знаменитого бембеля: кувшинчика для местного яблочного вина
Вообще отбраковка очень тщательная на всех этапах производства. И при обнаружении мельчайших дефектов продукт безжалостно отправляется в мусор
Но фарфоровое производство полностью безотходное. Весь этот лом измельчается и снова идет в работу.
Однако свежеотлитые изделия - пока влажные - еще пластичны, как резина. Сначала они подсушиваются на воздухе, а потом отсортированная продукция собирается для обжига:
Обжиг проводится в 2 этапа. Сначала - при 1000С изделия избавляются от лишней воды и "усыхают" до своего планового размера.
Затем они остывают и по необходимости их глазируют, окуная в сильно разбавленную фарфоровую массу (по виду, как молочная сыворотка) или оставляют так - это будет "бисквитный" фарфор. Потом обжигают все второй раз при 1400С.
Мой фотограф имеет слабость к единообразию:))
А вот и печь:
Она выше человеческого роста. Изнутри обклеена несгораемым слоем (асбест, я думаю). Боковые дюзы - это газовые горелки, которые включаются на нужный режим и обеспечивают ровную нужную температуру. Все регулируется приборами. А вот в древние времена обжиг фарфора был настоящим искусством. И человек, который умел обжигать фарфор, стоял в фабричной иерархии сразу после владельца. Печь загружалась изделиями, замуровывалась и топилась снаружи. Надо было точно знать в каком месте располагать какие изделия, сколько выдерживать и как интенсивно поддерживать огонь, чтобы добиться нужного качества обжига. Искусство!
Дважды обожженные изделия - это уже фарфор. Если стукнуть по изделию деревянной или фарфоровой палочкой, то услышишь очень приятный звон, демонстрирующий качество изделия. Я теперь всю свою посуду перестукала.))
Теперь наступает стадия разрисовки. Вот Охота на вепря до и после:
А вот и художник:
И ждут своей очереди на разрисовку новые изделия:
И все. Теперь мы знаем, как делают фарфор!
А мой персональный сувенир сдан на обжиг, чтобы закрепить рисунок.
Через пару дней тарелочку можно будет забрать. Если у кого двойка по ботанике, то поясняю: это пион!))
Здание мануфактуры старое, хорошо отреставрированное. С высокими потолками и просторными производственными помещениями:
В настоящее время во всем производстве занято не более 20 человек. Поэтому используется лишь часть здания, которую нам во всей красе и показали.
Как известно, фарфор производят из смеси измельченных полевого шпата, каолина и кварца с водой:
В зависимости от количества воды, получается густая жидкость или пластичная масса. И фарфоровые изделия, соответственно из них
лепятся или отливаются.
Вот как раз свежая порция сырья доставлена:
Это уже готовая смесь. Тем самым сэкономлена первая фаза производства: измельчение и смешивание порошка. Это нездоровое занятие, провоцирующее легочные заболевания, оставим его машинам. Машина же и перемешивает сухую смесь с водой:
Это большой чан-миксер, вмонтированный в пол, где долго и тщательно готовится смесь нужной консистенции. На этом этапе самое опасное - если в смесь попадет что-нибудь железное. Фарфор с крупицами железа будет покрыт темными пятнами. Поэтому при засыпке сухой части в чан активируют сильный электромагнит, оттягивающий все, что можно. Смесь вымешивается очень долго, а затем идет в формовку.
Но самой первой стадией создания фарфоровых изделий является их проектирование. Дизайнеры получают заказ или придумывают новые виды продукции сами, создают эскизы, чертежи, определяют размеры. Вот рабочий стол дизайнера:
В настоящее время фабрика выполняет большой заказ правительства земли Хессен на поставку сувенирных львов с земельного герба.
А это новый продукт: формы для отпрессовки марципановых сувениров (как куличиков из песка) с местными мотивами.
Традиционно такие формы делаются из дерева, но теперь хотят попробовать альтернативный вариант: более гигиеничный и долгоживущий.
Здесь работает дизайнер-художник. Изобретает и подбирает новые рисунки и орнаменты
Вот это шаблоны классического ассортимента, по которым готовят гипсовые отливки:
А вот и отливки:
Исходная фигура делается из дерева. Затем на нее заливается гипс. Получившуюся гипсовую форму расчленяют на разъемные части, плотно прилегающие друг к другу, и проделывают отверстие для заливки жидкого фарфора.
Вот форма вблизи:
Фарфоровая смесь быстро застывает на воздухе от краев к середине. Как только образуется слой затвердевшего фарфора, остаток смеси сливают. Чем тоньше слой, тем нежнее и легче будет потом готовое изделие. Хотя некоторые сложные изделия или их части делают как раз толстостенными.
Сложные изделия не отливают и не лепят целиком. Их собирают по частям:
Некоторые изделия не отливают, а лепят или доводят на гончарном круге:
Некоторые инструменты дизайнера крупным планом:
После отливки и доработки мягкое изделие отправляют в печь, где оно сжимается от температуры на 17%. Вот для сравнения два кубка: до первого обжига и после
А вот еще будущая продукция в разработке (воспроизводят реплики старых изделий)
По моим предположениям в профиль - это мама Гете, которой приписывают изобретение франкфуртского зеленого соуса. Что ж, за такой соус старушка вечную признательность и фарфоровый барельеф заслужила!)))
А мы тем временем переходим в производственный цех.
Здесь гончарные круги помощнее. Вот тут лепят (а не отливают) плоское блюдо:
Отсекают лишнее не руками, как гончары, а резцом.
Фарфоровая масса потяжелей в работе, чем гончарная глина или даже фаянс. Но раньше и с ней работали вручную.
Вот тут процесс сборки хессенского льва из деталей.
Они склеиваются между собой жидкой фарфоровой массой, которая очень быстро застывает на воздухе. Потом стыки бережно шлифуются вручную
Все шероховатости затираются натуральной губкой:
И готовые фигуры ждут обжига:
В работе и другие детали. Они заливаются на таких каруселях:
Нам показали процесс заливки мелких стаканчиков (то ли для водки, то ли для яиц к завтраку)))
Залитые формы вращают, чтобы выгнать пузырьки воздуха и ускорить застывание фарфорового слоя.
Вот свежая форма и слитая, которая подсыхает
Вынимаем готовый стаканчик и проверяем качество:
Остальные крутятся дальше
Гипсовые формы недолговечны. Они выдерживают не более 25 заливок. Потом они возвращаются в переработку, так как не могут обеспечить качественные изделия - деформируются.
Вот форма для знаменитого бембеля: кувшинчика для местного яблочного вина
Вообще отбраковка очень тщательная на всех этапах производства. И при обнаружении мельчайших дефектов продукт безжалостно отправляется в мусор
Но фарфоровое производство полностью безотходное. Весь этот лом измельчается и снова идет в работу.
Однако свежеотлитые изделия - пока влажные - еще пластичны, как резина. Сначала они подсушиваются на воздухе, а потом отсортированная продукция собирается для обжига:
Обжиг проводится в 2 этапа. Сначала - при 1000С изделия избавляются от лишней воды и "усыхают" до своего планового размера.
Затем они остывают и по необходимости их глазируют, окуная в сильно разбавленную фарфоровую массу (по виду, как молочная сыворотка) или оставляют так - это будет "бисквитный" фарфор. Потом обжигают все второй раз при 1400С.
Мой фотограф имеет слабость к единообразию:))
А вот и печь:
Она выше человеческого роста. Изнутри обклеена несгораемым слоем (асбест, я думаю). Боковые дюзы - это газовые горелки, которые включаются на нужный режим и обеспечивают ровную нужную температуру. Все регулируется приборами. А вот в древние времена обжиг фарфора был настоящим искусством. И человек, который умел обжигать фарфор, стоял в фабричной иерархии сразу после владельца. Печь загружалась изделиями, замуровывалась и топилась снаружи. Надо было точно знать в каком месте располагать какие изделия, сколько выдерживать и как интенсивно поддерживать огонь, чтобы добиться нужного качества обжига. Искусство!
Дважды обожженные изделия - это уже фарфор. Если стукнуть по изделию деревянной или фарфоровой палочкой, то услышишь очень приятный звон, демонстрирующий качество изделия. Я теперь всю свою посуду перестукала.))
Теперь наступает стадия разрисовки. Вот Охота на вепря до и после:
А вот и художник:
И ждут своей очереди на разрисовку новые изделия:
И все. Теперь мы знаем, как делают фарфор!
А мой персональный сувенир сдан на обжиг, чтобы закрепить рисунок.
Через пару дней тарелочку можно будет забрать. Если у кого двойка по ботанике, то поясняю: это пион!))